роботизированном производстве

Механизация и автоматизация производственных процессов – важнейшее направление создания безопасных условий труда. Механизация – это замена мускульной силы человека при выполнении рабочих и вспомогательных движений за счет использования энергии электро-, пневмо- или гидродвигателя. Механизация способствует ликвидации тяжелого физического труда, снижению травматизма, уменьшению численности персонала. Автоматизация – это придание машине способности самостоятельно выполнять функции управления. Автоматизация, как высшая ступень механизации, способствует ликвидации существенного различия между умственным и физическим трудом. При комплексной автоматизации технологические процессы выполняются без вмешательства человека. Одним из перспективных направлений является использование промышленных роботов (манипуляторов с программным управлением). Промышленный робот представляет собой сложную систему или универсально применяемый (подвижный, портальный, консольный, с линейным перемещением, автономно передвигающийся и т.п.) автомат с несколькими (минимально – тремя) осями, пути или углы движения которого, а также последовательность его действий заранее запрограммированы и управляются чувствительными элементами. От известных средств автоматизации роботы отличаются тем, что позволяют автоматизировать такие производства, которые невозможно или нецелесообразно автоматизировать традиционными средствами.

Автоматизация и роботизация нашли широкое применение в цехах с тяжелыми и вредными условиями труда. Промышленные роботы (ПР), роботизированные технологические комплексы (РТК), роботизированные технологические участки (РТУ), гибкие производственные системы (ГПС) – это более совершенный этап в комплексной автоматизации производства. Интеграция двух сфер (автоматизации обработки информации и автоматизации технологических производств) привело к появлению нового направления, получившего название гибких автоматизированных производств (ГАП). ГАП – это автоматизированное производство, предназначенное для выпуска мелкосерийной продукции разнообразной номенклатуры в быстро меняющихся производственных условиях с частой сменой номенклатуры готовой продукции. ГАП реализуется с помощью гибких производственных систем, в состав которых входят производственные модули и гибкие автоматизированные линии.

Накопленный в мире опыт автоматизации и роботизации производственных процессов показывает, что проблемы безопасности еще полностью не решены. Обследование 4341 роботизированных рабочих места в Японии показало, что на каждые 100 РТК приходится: не менее четырех несчастных случаев в год, в том числе не менее одного - со смертельных исходом; 37% персонала, обслуживающего РТК, находится в опасных и критических ситуациях . Основными видами травм на роботизированных предприятиях являются травмы пальцев (33%), рук (1%), головы (16%), спины (11%), плеч (6%), ног (6%), шеи (3%), челюстные (3%), перелом ребер (3%) . По данным специалистов , 38,1% несчастных случаев происходит в результате ошибочных действий человека, 61,9% – в результате отказов в работе и неуправляемых действий исполнительных механизмов роботов.

Научно-технический прогресс, облегчая труд, повышая его производительность и безопасность, не исключает полностью проблемы охраны труда и защиты окружающей среды. Это обусловлено наличием объективных и субъективных факторов :

созданием производственных единиц большой мощности, ростом объемов производств и, следовательно, увеличением количества вредных веществ, поступающих в производственную среду;

интенсификацией производственных процессов и, следовательно, убыстрением ритма производства;

повышением сложности оборудования;

появлением новых вредных и опасных производственных факторов;

увеличением объема информации, поступающей для восприятия в единицу времени;

отставанием темпов повышения квалификации персонала от темпов внедрения новой техники;

отставанием сроков внедрения новых правил техники безопасности от сроков внедрения нового оборудования;

недостаточной информацией об опасных и вредных факторах и методах предупреждения их возникновения;

монотонностью труда и возрастанием гиподинамических нагрузок.

Применение в промышленности автоматов и роботов изменяет содержание работы человека, сокращает ручной неквалифицированный труд, улучшает условия труда и позволяет высвобождать и направлять на более престижные работы значительное количество рабочих. Автоматы и роботы снижают травматизм на предприятиях. Но при их работе возможно воздействие на работающих новых физически опасных производственных факторов: подвижных устройств автоматов и роботов и передвигающегося (двигающегося) материала (изделий, заготовок, инструмента и т.п.).

Основными причинами , формирующими опасные, критические и аварийные ситуации при эксплуатации ПР, РТК, РТУ, ГПС, согласно ГОСТ 12.2.072-82 являются:

непредусмотренные движения исполнительных устройств промышленных роботов при наладке, ремонте, во время обучения и исполнения управляющей программы;

внезапный отказ в работе промышленного робота или технологического оборудования, совместно с которым он работает;

ошибочные (непреднамеренные) действия оператора или наладчика во время наладки и ремонта при работе в автоматическом режиме;

доступ человека в рабочее пространство робота, функционирующего в режиме исполнения программы;

нарушение условий эксплуатации промышленного робота или роботизированного технологического комплекса;

нарушение требований эргономики и безопасности труда при планировке комплекса и участка.

Установлено, что наиболее травмоопасной ситуацией является прямой контакт человека с машиной, когда человек выполняет такие операции , как перепрограммирование, наладку, ремонт, установку, снятие инструмента, монтаж, смазку или чистку, выявление причин и устранение неисправностей. Наибольшему риску быть травмированными при выполнении вышеперечисленных операций подвергаются работники следующих профессий: слесари-монтажники, сборщики, электротехники, наладчики, мастера .

Анализ и правильное использование сведений о распределении, динамике и причинах производственного травматизма при эксплуатации автоматических линий, ПР, РТК и РТУ позволяют избежать повторения ошибок при проектировании, создании и эксплуатации новых автоматических линий, комплексов и производств.

Добавлен на сайт:

1. Общие требования охраны труда.

1.1. К самостоятельной работе оператором автоматической линии допус­каются лица не моложе 18 лет, прошедшие вводный, первичный инст­руктаж, специальное обучение безопасным методам труда, стажиров­ку на рабочем месте, обучение оказанию первой доврачебной помощи пострадавшим , прошедшие профессиональное обучение, прошедшие инструктаж и проверку зна­ний на 1 группу электробезопасности и получившие допуск к самостоя­тельной работе.

1.2. Повторный инструктаж проводится не реже 1 раза в три месяца.
Повторные проверки знаний специальных требований безопасности труда проводится не реже 1 раза в 12 месяцев.

Повторный инструктаж на 1 группу электробезопасности проводится не реже 1 раза в 12 месяцев.

1.3. На территории предприятия необходимо соблюдать правила внутреннего трудового распорядка предприятия, быть внимательным к движущемуся
транспорту и работающим грузоподъемным машинам.

1.4. Необходимо соблюдать установленный на предприятии режим труда и отдыха. Нормальная продолжительность рабочего времени не может превышать 40 часов в неделю. Суммарное время на отдых и естествен­ные надобности 45 минут в течении смены. Перерыв на обед - 30 мин.

1.5. При работе на автоматических линиях на оператора возможно воз­действие следующих вредных и опасных производственных факторов:
-движущиеся машины и механизмы, воздействие которых могут привес­ти к травме;

движущиеся и вращающиеся части производственного оборудования
могут привести к травме;

заусенцы и шероховатости на поверхностях оборудования, деталей,
приспособлений, инструмента могут привести к порезам;

повышенная и пониженная температура воздуха на рабочем месте может привести к простудным заболеваниям;

недостаточная освещенность рабочего места может привести к заболеванию органов зрения;

повышенное значение напряжения в электрической сети, может при­вести к поражению электрическим током;

смазочно-охлаждающая жидкость, воздействие которой может привес­ти к заболеваниям кожи;

разлитая на полу моющая жидкость может привести к травме.

1.6. Для нормального безопасного производства работ на автомати­ческих линиях необходимо применение следующие средств индиви­дуальной защиты:

1.7.Работник должен получить противопожарный инструктаж, знать пра­вила использования горючих и легковоспламеняющихся веществ, правила поведения при пожаре и обнаружении признаков горения. При работе на оборудовании работник должен использовать исправ­ное электрооборудование.

1.8.При обнаружении неисправности оборудования до начала работы или во время работы, немедленно прекратить работу и сообщить мастеру. Самостоятельно устранять какие-либо неисправности, если эта работа не входит в круг Ваших обязанностей - запрещается.

1.9. Работник должен немедленно извещать своего мастера или выше­стоящего руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здо­ровью людей, о каждом несчастном случае, произошедшем на произ­водстве или об ухудшении состояния здоровья.

Необходимо соблюдать правила личной гигиены: перед едой мыть руки с мылом, не принимать пищу на рабочем месте, ходить в исправной спецодежде.

Лица, нарушившие данную инструкцию, несут ответственность в соответствии с законодательством РФ.

2. Требования охраны труда перед началомработы.

2.1. Надеть и привести в порядок полагающуюся по нормам чистую и исправную спецодежду, застегнуть обшлага рукавов, заправить одежду так, чтобы не было свисающих концов. Надеть защитные очки. Защитные очки должны быть подобраны по размеру, плотно прилегать к лицу, не иметь трещин, сколов и царапин.

2.2 Принять оборудование от сменщика. Проверить хорошо ли убрано
рабочее место. Ознакомиться с имеющимися в предыдущей смене неполадками в работе оборудования и с принятыми мерами по их устранению.

2.3 Убедиться внешним осмотром в исправном состоянии местного освещения. Отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза.

2.4 Проверить наличие и исправность подножной деревянной решет­ки, убедиться в ее устойчивости и отсутствии поломанных планок. Осмотреть пол (пол должен быть ровным, без выбоин и выступающих частей плитки), если на полу пролито масло или моющая жидкость, то его необходимо убрать.

2.5 Проверить наличие заземляющих устройств, убедиться в их надежном креплении к станкам автоматической линии, в отсутствии обрывов и оголенных проводов на оборудовании. Убедиться в исправ­ности и надежности крепления защитного экрана, других ограждений, защитных кожухов и предохранительных устройства на станках автоматической линии.

2.6 Проверить, нет ли посторонних предметов, а также людей в рабо­чих зонах, убедиться, что пуск автоматической линии никому не угро­жает опасностью.

2.7 Не задавать автоматической линии рабочий цикл при обнаружении
поломки режущего инструмента или в том случае, если он остался в детали.

2.8 Проверить исправность системы звуковой и световой сигнализации

2.9 Разместить безопасно, удобно, устойчиво, не перекрывая прохо­дов используемые в работе материалы, заготовки, тару.

2.10. Не устанавливать и не обрабатывать заготовки, имеющие откло­нения от чертежа по припускам, неподготовленные базы и другие отклонения

2.11.Проверить на холостом ходу работу автоматической линии. При обнаружении каких-либо недостатков на рабочем месте или неисправности оборудования сообщить мастеру или руководителю работ.

3. Требования охраны труда во время работы.

3.1. Выполнять указания изложенные в паспорте оборудования. Выполнять только ту работу, которая поручена и разрешена мастером. Вес перемещаемых деталей в ручную постоянно в течении смены для мужчин не должен превышать 15 кг, для женщин - 7кг, до двух раз в час для мужчин - 30 кг, для женщин - 10 кг. При перемещении груза превышающего норму, должны быть использованы грузоподъемные механизмы и приспособления.

3.2 Очистить от стружки и масла деталь, приспособление. Тщательно очистить соприкасающиеся базовые и крепежные поверхности, чтобы обеспечить правильную установку и прочность крепления. Обрабатывае­мые детали должны быть прочно и надежно закреплены в установочных приспособлениях или в патроне.

3.3 Установку и снятие деталей производить только тогда, когда рабо­чие органы станков автоматической линии находятся в исходном поло­жении, после окончания цикла обработки детали, согласно технологи­ческой документации.

3.4.Очистку от стружки режущего инструмента, деталей, приспособлений производить специальными крючками или щетками. Очищать и поправлять режущий инструмент, обрабатываемые детали, приспособ­ления во время работы автоматической линии запрещается.

3.5 Перед началом обработки каждой детали убедитесь, что пуск авто­матической линии не угрожает жизни других работников.

3.6 Включать автоматическую линию разрешается мастеру или налад­чику, обслуживающему данную линию.

3.7 Запрещается работа на автоматической линии с неисправной систе­мой сигнализации, контроля связи и аварийных кнопок " СТОП ".

3.8 Не перелезать через транспортеры и автоматические линии, поль­зоваться предусмотренными для этого проходами.

3.9 Не облокачиваться, не класть руки на детали, не производить заме­ры во время автоматического цикла работы линии.

3.10.Не касаться движущих частей станков автоматической линии, инструмента, обрабатываемой детали. Не открывать дверцы электрораспределительных шкафов, крышки пусковых приборов. Не снимать ограждения и защитные кожухи с токоведущих частей электрооборудо­вания.

3.11 При обнаружении на металлических частях станка автоматической
линии напряжения (ощущения электрического тока), немедленно доло­жите мастеру.

3.12 Охлаждающую жидкость подавать только насосом. Запрещается
охлаждать режущий инструмент мокрыми тряпками и щетками.

3.13 Выключить автоматическую линию и снять напряжение отключе­нием вводного автомата (рубильника) или выключением имеющегося ключа при:

уходе от автоматической линии даже на короткое время,

временном прекращении работы,

перерывах в подаче электроэнергии,

техническом обслуживании автоматической линии,

уборке, смазке, чистке автоматической линии,

обнаружении каких-либо неисправностей в работе линии.

3.13 Работать на автоматической линии в рукавицах, перчатках или с забинтованными пальцами без напальчников запрещается.
3.14 Допускается работа в рукавицах при установке картера 130-1701015-Б2

3.15 При закреплении детали или приспособлений запрещается нара­щивать ключи трубой или другими рычагами.

3.16 При уборке и техническом обслуживании автоматической линии
на пульте управления линией вывесить плакат: "Не включать- работают люди!"

3.17.Следить за работой транспортера отвода стружки, не допускать его переполнения. Следить, чтобы люки стружкоуборочного конвейера были закрыты. Не допускать возможности наматывания стружки на обраба­тываемую деталь.

3.18 В том случае, если в процессе работы то или иное приспособление, инструмент, предусмотренные технологией, оказались неудобными, не пользоваться другими случайными инструментами, приспособлениями до тех пор, пока этот вопрос не будет согласован с мастером или техно­логом цеха и не будет произведено соответствующее изменение в тех­нологической карте. Строго соблюдать все требования, предусмотрен­ные технологическим процессом.

3.20. Запрещается допускать к эксплуатации автоматической линии пос­торонних необученных лиц.

4. Требования охраны труда в аварийных ситуациях.

4.1 При возникновении неисправностей оборудования (отказ в работе, постороннем шуме и стуке, возникновении поломок, угрожающих аварией, прекращение подачи электроэнергии, появлении постороннего запаха) необходимо прекратить эксплуатацию оборудования, выключить его. Необходимо оповестить об опасности окружающих людей и непосредственного руководителя работ и до устранения неисправностей к работе не приступать. Запрещается самостоятельно устранять неисправности. При угрозе жизни обслуживающему персоналу, находящемуся в зоне работы автоматической линии, остановку станков или линии произ­водить аварийной кнопкой "СТОП" на пульте управления гидроприводом автоматической линии.

4.2. При пожаре или обнаружении признаков горения немедленно сообщить в пожарную команду по телефону..., сообщить мастеру или вышестоящему руководителю и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения. При необходимости вызвать городскую пожарную службу по телефону 112, организовать встречу пожарной команды.

4.3. При несчастном случае с Вами или другим работником прекратить работу, поставить в известность мастера оказать первую доврачебную помощь пострадавшим и обратиться в здравпункт лично или позвонить по телефону....

Обеспечить сохранность обстановки аварии или несчастного случая, если это не представляет опасности для жизни и здоровья людей и не приведет к осложнению аварийной обстановки. При необходимости вызовите скорую медицинскую помощь по телефону 112.

4.4 При аварии систем водоснабжения, отопления и т.д. препятствующих выполнению технологических операций, прекратить работу до ликвидации аварии и её последствий.

5. Требования охраны труда по окончании работ.

5.1.По окончании работы наладчик или мастер обязан выключить напряжение автоматической линии нажатием кнопки "СТОП", отключить автомат.

5.2.Привести в порядок рабочее место, уложить детали и заготовки в отведенные места, убрать инструмент и приспособления, очистить автоматическую линию и прилегающие участки от стружки. Промаслен­ную ветошь и другие отходы производства убрать в специально отведен­ные места, согласно маркировке. Очистка оборудования сжатым возду­хом запрещается.

5.3 Сдать оборудование сменщику или мастеру и сообщить о всех неисправностях оборудования, которые были во время работы.

5.4 Убрать спецодежду в специально отведенное место, вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ.

"Кадровик. Трудовое право для кадровика", 2009, N 11

Нормы обслуживания в автоматизированном производстве

Конъюнктура спроса и предложения на сырьевые товары в условиях кризиса крайне нестабильна. Многие производственные компании, которые вели успешную деятельность до кризиса, в настоящее время вынуждены принимать меры по финансовой стабилизации и сокращению расходов. Все это вынуждает каждого хозяйствующего субъекта повышать уровень конкурентоспособности, используя грамотную организацию трудовых процессов.

Инструменты повышения конкурентоспособности

В начальной стадии кризиса предприятия старались сохранить персонал различными методами. Например, многие переходили на 4-дневную рабочую неделю, а некоторые на сокращенный рабочий день или предлагали работниками взять отпуска без сохранения оплаты в надежде на скорое окончание кризиса и восстановление спроса. Но уже к концу второго квартала 2009 г. большинство экспертов начали утверждать, что кризис продлится довольно продолжительное время и для восстановления потребуется несколько лет. Поэтому компании начали сокращать свои штаты, причем если до настоящего времени старались сокращать офисных работников, то уже сейчас работодатели вынуждены останавливать производства и сокращать рабочих. Например, о намерении сократить рабочих заявил ОАО "АвтоВАЗ". Также, если обратим внимание на ведущие зарубежные компании, такие как GM (General Motors), отметим, что они для стабилизации финансовой ситуации вынуждены были продать некоторые виды производств. Основным отличием американской или европейской экономики от российской являются гибкость и способность к быстрой адаптации.

Одним из инструментов повышения конкурентоспособности является уровень автоматизации производства. Если сравнивать данный показатель на отечественных и зарубежных компаниях, то наблюдается отставание в технологической оснащенности нашей экономики в разы. Хотя многие отечественные производители заинтересованы в снижении себестоимости продукции, но сокращение расходов в основном обеспечивается лишь сокращением персонала, а не модернизацией производства. Компании, которые используют автоматические линии производства, вынуждены разрабатывать более жесткие нормы численности при наличии данных показателей, а при отсутствии таковых они вынуждены их разрабатывать, потому что это необходимо для планирования себестоимости продукции.

Словарь трудового права. Автоматизация производства - это применение комплекса средств, позволяющих осуществлять производственные процессы без непосредственного участия человека, но под его контролем.

За последние несколько лет широкое распространение в сфере науки и новых технологий получило такое понятие, как автоматизация технологических процессов и производств. Автоматизация производственных процессов приводит к увеличению выпуска, снижению себестоимости и улучшению качества продукции. Автоматика позволяет меньше времени тратить на контроль производственного процесса.

Промышленная автоматизация уменьшает численность обслуживающего оборудование персонала, повышает надежность и долговечность машин, дает экономию материалов, улучшает условия труда и повышает безопасность производства. Система безопасности, к примеру, может контролировать как рабочий процесс, так и доступ к производственным площадкам. Выполнять свою работу настолько качественно, как промышленная автоматика, человек вряд ли смог бы физически. Высокий уровень производительности достигается благодаря тому, что в производстве сегодня используются технические средства автоматизации. Они обеспечивают автоматическое получение, передачу, преобразование, сравнение и использование информации в целях контроля и управления производственными процессами. Особо стоит отметить системы безопасности, позволяющие значительно снизить риск возникновения различных неприятных ситуаций. Автоматизация сегодня достигла таких высот, что для обеспечения безопасности производства созданы специальные системы безопасности, отслеживающие весь производственный процесс от начальной стадии и до его завершения. Системы безопасности производятся самых разных форм и видов. Конечно, автоматизация не единственный способ выйти победителем в конкурентной борьбе. Большие возможности таятся в стимулирующей роли заработной платы.

Другим оружием в этой борьбе является участие рабочих в управлении производством и повышении качества продукции. Уместно напомнить здесь японские "кружки качества", которые распространились по всему миру и затрагивают теперь не только вопросы качества, но и снижения стоимости выпускаемой продукции, обеспечения техники безопасности и другие направления. Однако автоматизация является доминирующим средством в достижении успеха в условиях глобализации международных экономических отношений.

Проблемы автоматизации

На пути автоматизации стоят неблагоприятные аспекты и подводные камни, которые необходимо учитывать. Приступающим к автоматизации следует прежде всего уяснить, что заниматься проблемами автоматизации нельзя без предварительной подготовки изделий, технологии и в целом предприятия. Тщательная проработка конструкции изделия, оценка стабильности технологии и надежности, имеющегося на производстве парка оборудования, позволяют извлечь наибольшую пользу от применения в производстве промышленных роботов. Предварительная проработка конструкции, анализ и совершенствование изделия и процесса могут быть настолько эффективными, что в конечном счете позволяют исключить необходимость применения роботов или другого автоматизированного оборудования.

Чтобы выстоять в жесточайших условиях кризиса и обеспечить стабильное развитие, предприятиям необходимо провести коренную реорганизацию производственных мощностей, способных выпускать дешевые и высококачественные товары. Технологическая сущность такой реорганизации заключается в высокой степени автоматизации производства, создании гибких производственных систем. Внедрение автоматизации производства оказывается надежным средством, приводящим не только к адаптации предприятий к новым социально-экономическим условиям, но и значительному числу чисто технологических преимуществ, которые в итоге обеспечивают значительное увеличение прибавочной стоимости продукции. Кроме того, автоматизация помогает выполнять многие, ранее не доступные для человека, технологические операции. Таким образом, внедрение автоматизация способствует общему технологическому прогрессу общества. Однако высокая стоимость средств автоматизации с весьма короткими сроками морального их износа удерживает в нерешительности многих руководителей и предпринимателей.

Опыт Японии

В мировой истории имеются примеры развития автоматизированных систем, таких как в Японии. Для японских производителей были приняты стимулирующие меры для развития производств, которые заключаются в следующем:

Система дополнительной компенсации затрат на приобретение и внедрение перспективного мехатронного производственного оборудования (управляемых от ЭВМ промышленных роботов с расширенными функциональными возможностями);

Система предоставления промышленных роботов в аренду;

Система предоставления кредитов для модернизации промышленного оборудования на мелких и средних предприятиях;

Система предоставления новой техники во временное пользование;

Система обеспечения гарантий фирмам, продающим в рассрочку или предоставляющим кредиты на приобретение перспективного машиностроительного оборудования и др.

Стимулирование работ по автоматизации производства не ограничивается техническими компонентами, при этом особую роль играет система управления персоналом, обслуживающим данные производства.

Система управления персоналом

Для автоматизированных производств требуется система нормирования труда работников. Процесс нормирования труда основан на определении норм затрат труда, под которым понимается установленный для работника объем работы в час, день (смену), неделю, месяц, год, который он обязан выполнить при нормальных условиях работы. Нормы затрат труда являются исходной базой для осуществляемой на предприятии работы по организации труда. С их помощью определяют эффективные (требующие наименьших затрат рабочего времени) варианты технологического процесса, наиболее рациональные формы разделения и кооперации труда, эффективные приемы и способы выполнения работы.

При внедрении норм затрат труда устанавливают предусмотренный регламент работы, который должен соблюдаться каждым работником на его индивидуальном или коллективном рабочем месте, а работодатель обязан обеспечить нормальные условия труда: безопасные и здоровые условия труда, исправное состояние механизмов, оборудования, приспособлений, своевременное обеспечение технической документацией, надлежащего качества материалами и инструментами для работы, своевременную их подачу.

Норма численности и норма обслуживания взаимосвязаны, поскольку по норме обслуживания определяется норма численности, и наоборот.

Словарь трудового права. Норма обслуживания - это количество производственных объектов (единиц оборудования, рабочих мест), которые работник или группа работников (бригада) соответствующей квалификации обязаны обслужить в течение единицы рабочего времени в определенных организационно-технических условиях.

Разработка норм обслуживания для автоматизированных видов производства проходит по следующим этапам:

Классификация затрат рабочего времени по категориям;

Разработка форм для сбора первичной информации;

Проведение исследований на выбранных рабочих местах;

Обработка результатов исследования;

Составление баланса рабочего времени;

Расчет норм обслуживания (норм численности);

Классификация затрат рабочего времени

Для осуществления классификации затрат труда необходимо тщательно изучить затраты рабочего времени исполнителя работ и времени использования оборудования. Основой для изучения затрат времени служат соответствующие классификации этих затрат по категориям.

Изучения состояния организации труда и использования рабочего времени;

Наиболее полного выявления его потерь и их причин;

Установления степени необходимости и целесообразности отдельных видов затрат времени при выполнении заданной работы;

Проектирования рациональных индивидуальных и коллективных трудовых процессов;

Наиболее полного изучения и анализа времени использования оборудования во взаимной связи с рабочим временем исполнителя работ;

Определения нормированных затрат труда на выполнение заданной работы и составляющих ее элементов.

Рабочее время смены (ее части) для исполнителя работ подразделяется на время работы исполнителя (в течение которого рабочий (рабочие) выполняет ту или иную предусмотренную или не предусмотренную производственным заданием работу) и время перерывов в работе исполнителя (в течение которого рабочий не работает). Для примера приведем определения основных категорий рабочего времени.

Время работы по выполнению производственного задания состоит из следующих категорий затрат рабочего времени исполнителя работ: подготовительно-заключительного времени, оперативного времени, времени обслуживания рабочего места.

Особенностью подготовительно-заключительного времени является то, что его величина не зависит от объема работы, выполняемой по данному заданию (наряду, заказу и т.д.). Поэтому, когда длительное время выполняется одна и та же работа, подготовительно-заключительное время в расчете на единицу продукции будет незначительным по величине.

Оперативное время - это время, затрачиваемое непосредственно на выполнение заданной работы (операции), повторяемое с каждой единицей или определенным объемом продукции или работ. Оно подразделяется на основное и вспомогательное время.

Словарь трудового права. Время работы по выполнению производственного задания - это время, затрачиваемое рабочим на подготовку и непосредственное выполнение полученного задания.

Подготовительно-заключительное время - это время, затрачиваемое рабочим на подготовку к выполнению заданной работы, и действия, связанные с ее окончанием.

Основное время - это время, затрачиваемое рабочим на действия по качественному и количественному изменению предмета труда (его формы, размеров, внешнего вида, физико-химических или механических свойств и т.д.), его состояния и положения в пространстве. Причем этот процесс может выполняться непосредственно рабочим или под его наблюдением (например, время на подъем, перемещение и опускание груза; время на активное наблюдение за ходом аппаратурного процесса и на его регулировку).

Вспомогательными являются также затраты времени на загрузку оборудования сырьем и полуфабрикатами, выгрузку и съем готовой продукции; установку и снятие обрабатываемых деталей; управление оборудованием, перемещение отдельных механизмов оборудования, перестановку рабочего инструмента, если это повторяется с каждой единицей продукции; контроль за качеством изготовляемой продукции; передвижение (переходы) рабочего, необходимое для выполнения операций, и другие аналогичные работы.

Время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического и время организационного обслуживания. Время технического обслуживания рабочего места - это время, затрачиваемое рабочим на уход за рабочим местом, оборудованием и инструментом, необходимым для выполнения конкретного задания. Время организационного обслуживания рабочего места - это время, затрачиваемое рабочим для поддержания рабочего места в рабочем состоянии в течение смены. К нему относятся затраты времени на прием и сдачу смены; раскладывание в начале и уборку в конце смены инструмента, защитных приспособлений, документации и других нужных для работы материалов и предметов; перемещение в пределах рабочего места тары с заготовками или готовыми изделиями; осмотр и другие аналогичные работы.

Словарь трудового права. Вспомогательное время - это время, затрачиваемое рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. Оно повторяется с определенным ее объемом выпускаемой продукции.

Время обслуживания рабочего места - это время, затрачиваемое рабочим на уход за рабочим местом и поддержание его в состоянии, обеспечивающем производительную работу в течение смены.

Метод моментных наблюдений заключается в проведении наблюдений через случайные или постоянные интервалы времени с отметками о состоянии исследуемого объекта в тот или иной момент времени. Специальные регистраторы в течение рабочей смены по намеченному маршруту через определенные интервалы производят обход рабочих мест и фиксируют элементы рабочего или станочного времени ("работа" или "простой").

Организация труда

После классификации затрат рабочего времени проводится анализ организации труда на выбранных рабочих местах: изучение имеющихся методических и нормативных материалов, локально-нормативных актов, должностных инструкций; ознакомление с содержанием выполняемых работ, а также с организационно-техническими условиями и организацией производства и труда; определение перечня работ (операций, элементов операций), по которым будут разрабатываться нормы численности работников по обслуживанию типов производственного оборудования.

На следующем этапе проводятся исследования рабочих мест. Перед началом исследований проводится ряд подготовительных работ. К ним относятся определение объема исследований и обоснованный выбор объектов для наблюдений, проведение предварительного изучения организационно-технических условий и методов выполнения работы, а также оценка трудового процесса и условий его выполнения по уровню утомления.

Большинство задач, связанных с проектированием организации труда и его нормированием, решается исходя из информации, получаемой в результате исследования трудовых процессов. Они проводятся для определения структуры операций и затрат рабочего времени, рационализации приемов и методов труда, выявления причин невыполнения норм, нерациональных затрат и потерь рабочего времени, получения данных о факторах, влияющих на время выполнения элементов операций, разработки нормативных материалов, оценки качества норм и нормативов, а также для решения ряда других задач.

В общем случае исследование трудового процесса предполагает анализ всех его характеристик, влияющих на затраты труда и эффективность использования производственных ресурсов. Изучаются конструктивно-технологические параметры оборудования, его соответствие изготовляемой продукции и эргономическим требованиям; профессионально-квалификационные, психофизиологические и социальные характеристики работников; условия труда, применяемые технологии, организация рабочего места, его обслуживание и т.д. Исходя из целей исследования выбираются методы получения и обработки информации. Критерием оптимальности является минимум суммарных затрат, связанных с получением необходимой информации и ее последующим использованием.

Анализ трудовых процессов

При разработке норм обслуживания наибольшее значение имеет решение двух задач, связанных с исследованием трудовых процессов. Первая состоит в определении фактических затрат времени на выполнение элементов операций (трудовых движений, действий, приемов и т.д.). Вторая - в установлении структуры затрат времени на протяжении рабочей смены или ее части.

Определение длительности выполнения элементов операций необходимо для разработки норм обслуживания, выбора наиболее рациональных методов труда, установления составляющих норм времени, анализа качества норм и нормативов, определения трудоемкости работ. В свою очередь, данные о структуре затрат рабочего времени используются при разработке нормативов времени обслуживания рабочего места и подготовительно-заключительного времени, оценке эффективности использования рабочего времени, анализе существующей организации труда и производства.

Исследование трудовых процессов проводится с учетом того, что время, затрачиваемое на выполнение элемента операции или определенного вида работы, зависит от множества организационно-технических и психофизиологических факторов, которые обычно не поддаются полному контролю. В частности, измерение длительности одного и того же элемента операции в одних и тех же условиях выдает ряд величин, в большинстве случаев не совпадающих друг с другом, т.е. результаты данного измерения будут составлять вариационный ряд. Вследствие этого для получения достоверных выводов о длительности элементов операций и структуре затрат рабочего времени используются такие методы организации и обработки наблюдений, которые позволяют учитывать вероятностный характер исследуемых процессов. Для получения необходимой информации с минимальными затратами весьма важно обоснование количества наблюдений.

Методы исследования трудовых процессов могут классифицироваться по ряду признаков: цели исследования, количеству наблюдаемых объектов, способу проведения наблюдения, форме фиксации его данных и т.п.

Одним из наиболее прогрессивных методов исследования является метод моментных наблюдений, который обеспечивает значительно большую достоверность структуры затрат времени. В отличие от метода непосредственных замеров, когда наблюдатель постоянно находится в непосредственной близости от наблюдаемых рабочих, при моментных наблюдениях фиксация состояний объектов наблюдения может осуществляться так, что это не будет оказывать сколько-нибудь заметного психологического воздействия на рабочих. Следует отметить, что для тех, кто изучает структуру затрат времени, проведение моментных наблюдений также связано с меньшим психическим и физическим напряжением. Результаты моментных наблюдений не станут менее достоверными, если наблюдения будут прерваны, а затем продолжены через несколько часов или смен. Как показывает опыт, при моментных наблюдениях затраты времени наблюдателей в 5 - 10 раз меньше, чем при непосредственных замерах времени. При проведении фотографии методом моментных наблюдений прежде всего устанавливается перечень тех состояний наблюдаемых объектов, которые будут фиксироваться. После установления наблюдаемых состояний оборудования и рабочих определяется маршрут обхода. В зависимости от планировки цеха может быть установлено несколько маршрутов, каждому из которых присваивается свой номер. Объекты наблюдения по данному маршруту обхода также нумеруются и заносятся в наблюдательный лист.

Одним из основных этапов разработки норм обслуживания является обработка результатов исследования. В результате проведения необходимого количества наблюдений и сбора статистических материалов формируется массив данных, который представляется в виде массива вариационных рядов. При непрерывном исследовании, чтобы получить хроноряд по каждому элементу операции, из текущего времени выполнения данного элемента вычитается текущее время выполнения предыдущего элемента, а остаток записывается в графу продолжительности данного элемента. Во всяком хроноряду имеет место некоторое рассеяние его продолжительностей. Колебания зависят от выполняемой работы, уровня ее механизации, длительности элементов операции, типа производства, квалификации наблюдателя и измерительных приборов.

Определив потери рабочего времени, проводится корректировка в зависимости от ритма работы исполнителей, характера производства, состава работ и оценки их сложности.

По результатам расчетов проводится организация труда работников с целью снижения расходов на персонал.

Литература

1. Дятлов В.А., Кибанов А.Я., Одегов Ю.Г. Управление персоналом. М.: Издат. центр "Академия", 2000.

2. Кибанов А.Я. Управление персоналом организации: Учеб. 2-е изд., доп. и перераб. М.: ИНФРА-М, 2002.

3. Одегов Ю.Г., Маусов Н.К., Кулаков М.Н. и др. Персонал: Словарь-справочник. М.: Рос. эконом. акад., 2005.

Ю.Ряхимов

заведующий отделом

реализации проектов

Управления нормативов по труду

НИИ труда и социального страхования

Подписано в печать

• Кадровая политика и HR-Стратегии

Ключевые слова:

1 -1

§ 10. Охрана труда при механизации и автоматизации производства.

В современных условиях технического прогресса производственное оборудование и технологические процессы непрерывно усложняются. Видоизменяется и нагрузка работающего. Механизация выполняет задачу уменьшения в процессе работы доли тяжелого физического труда, способствует повышению производительности, обеспечивает возможность снижения травматизма. Комплексная механизация предусматривает механизацию группы последовательных технологических операций, составляющих отдельный процесс производства. Одновременно возрастает доля умственного труда по управлению станками, оборудованием и контролю за их работой.

Автоматизация представляет более высокую ступень механизации, она освобождает человека от непосредственного участия в работе, оставляя за ним функции организации, управления и контроля. Автоматизация производства в социалистическом обществе должна стать важным фактором облегчения и оздоровления условий труда.

Развитие техники, создавая предпосылки для общего улучшения условий труда, может стать причиной психофизиологического перенапряжения, так как при обслуживании автоматизированных систем снижается физическая и неизмеримо возрастает психофизиологическая нагрузка работающего.

В настоящее время конструирование производственного оборудования, разработка технологического процесса уже не могут рассматриваться в отдельности от психофизиологических возможностей человека. В связи с этим возникла необходимость изучения возможностей человека в новых условиях его работы, создаваемых развитием механизации и автоматизации производства. Решением этих задач занимаются специальные научные дисциплины «Инженерная психология» и «Эргономика».

Инженерная психология изучает главным образом деятельность человека в системах управления и контроля, процессы информационных взаимосвязей между человеком и техническими устройствами. Эргономика охватывает широкий круг вопросов взаимосвязей человека, машин и рабочей среды. В эргономике психология занимает ведущее место, поэтому она часто употребляется как синоним «инженерной психологии».

Технический прогресс, механизация и автоматизация создали условия, при которых производство требует от рабочего меньше физических усилий, но больше сосредоточенности и внимания. Это вызвало развитие новой науки -технической эстетики.

Техническая эстетика - наука социалистического общества, ставящая задачу сделать любой труд приятным и радостным, безопасным и высокопроизводительным. Эта наука многогранная как по факторам, которые она исследует и обобщает, так и по сфере ее деятельности.

На современных станках и машинах иногда имеется значительное количество рукояток для различных включений. Эти рукоятки располагаются таким образом, чтобы в сочетании с их формой и цветом максимально облегчалось пользование ими и исключалась возможность ошибок.

Окраска металлообрабатывающих станков и прессов в светлые тона (светло-зеленые) создает хорошую контрастность с обрабатываемыми изделиями. Цвет детали уже не сливается с цветом станка и это повышает безопасность работы и снижает зрительное утомление. В результате уменьшается травматизм и повышается работоспособность.

Цветовое оформление цехов благотворно действует и на нервную систему, поэтому рабочие называют такие цеха «цехами хорошего настроения».

Научно-технический прогресс, облегчая труд, повышая его производительность и безопасность, не исключает полностью проблемы охраны труда и защиты окружающей среды. Это обусловлено наличием объективных и субъективных факторов:

Созданием современных производственных единиц большой мощности, ростом объемов производств и, следовательно, количеств вредных веществ, поступающих в производственную среду;

Интенсификацией производственных процессов и, следовательно, убыстрением ритма производства;

Повышением сложности оборудования;

Появлением новых вредных и опасных производственных факторов;

Увеличением объема информации, поступающей для восприятия в единицу времени;

Отставанием темпов повышения квалификации персонала от темпов внедрения новой техники;

Отставанием сроков внедрения новых правил техники безопасности от сроков внедрения нового оборудования;

Недостаточной информацией об опасных и вредных факторах и методах предупреждения их возникновения;

Монотонностью труда и возрастанием гиподинамических нагрузок.

Степень влияния механизации и автоматизации труда на производственный травматизм оценивают по методике, распределяющей несчастные случаи в зависимости от видов работ (операций), при которых они имели место, а также по группам рабочих, выполняющих работу механизированным способом и вручную.

Применение в промышленности автоматов и роботов изменяет содержание работы человека, сокращает ручной неквалифицированный труд, улучшает условия труда и позволяет высвобождать и направлять на более престижные работы значительное количество рабочих. Автоматы и роботы снижают травматизм на предприятиях. Но при их работе возможно воздействие на работающих физически опасных производственных факторов: подвижных устройств автоматов и роботов и передвигающегося (двигающегося) материала (изделий, заготовок, инструмента и т.п.). Основными причинами воздействия на работающих опасных производственных факторов при использовании промышленных роботов, роботизированных технологических комплексов и участков могут быть:

Непредусмотренные движения исполнительных устройств робота во время обучения или при наладке, регулировании, ремонте;

Авария на обслуживаемом роботом участке (отказ робота или технологического оборудования, совместно с которым он работает);

Ошибочные (непреднамеренные) действия оператора при наладке, ремонте или во время работы робота в автоматическом режиме;

Вход человека в рабочее пространство и рабочую зону робота;

Нарушение условий эксплуатации робота и (или) роботизированного технологического комплекса и, в частности, использование робота не по назначению и не в соответствии с его техническими данными;

Нарушение требований эргономики и безопасности труда при орга­низации роботизированного участка, в частности, неправильное расположение оборудования, транспортных средств, тары, пультов управления, загрузочных и разгрузочных устройств, накопителей.

Механизированные и автоматизированные технологические линии должны удовлетворять требованиям охраны труда, изложенным ниже.

Расположение. Автоматические линии (участки) располагаются в специально спроектированных цехах (зданиях) и отделяются от соседних линий (участков), стен, подъездных путей проходами. Например, автоматизированные крупные цехи металлопокрытий располагаются в два этажа, причем на первом этаже устроены вспомогательные участки приготовления растворов, нейтрализации сточных вод, а также оборудование вентиляции, источники питания, фильтры. Размеры проходов даны на рис. 1 (ОСТ 22-1424-80). Проходы поточно-механизированных сварочных линий располагаются на расстоянии не менее 5 м от мест сварки.

Рисунок 1. – Схема расположения механизированных линий: размеры, мм: а – 800-1000; б – 1200-1500; в – 40-50; г – 90-100; д – 40-50; е – 800-1000.

Автоматические линии, обслуживаемые с двух сторон, при отсутствии в них безопасных проходов оборудуют переходами (мостиками), которые располагают на расстоянии, не превышающем 25 м. Соответственно, линии, имеющие не доступные с пола элементы (которые необходимо периодически обслуживать), снабжают стационарными площадками или галереями. Мостики, площадки, галереи должны иметь двусторонние перила. Высота перил и ширина настила не менее 800-1000 мм; настил не должен быть скользким.

В автоматических линиях металлообрабатывающих станков конвейер в местах прохода людей должен находиться на высоте не менее 2200 мм от пола.

Органы управления. Расположение органов управления автоматиче­ских линий исключает возможность их случайного включения и вы­ключения. Органы управления должны иметь четко выполненные надписи или символы, поясняющие назначение каждого из них. На линиях с большим фронтом обслуживания органы управления дублируются. Управление оборудованием на однотипных линиях унифицировано, т.е. одинаково расположены рукоятки, педали, кнопки, действуют одни и те же правила управления, и т. д.

Зоны размещения органов управления на пультах и средства отображения информации (СОИ) соответствуют требованиям ГОСТ 22269-76, 12.2.033-78, ГОСТ 12.4.040-78*, ГОСТ 23000-78. В частности, на органы управления и контроля или на элементы конструкции производственного оборудования (пульты, панели, щитки и т. п.) наносят символы, примеры которых даны на рис 2. На протяжении линии устанавливают кнопки экстренной остановки механизмов.

На поточно-механизированных сварочных линиях пульт управления транспортно-подъемными устройствами объединен с пультом управления сварочным оборудованием и предусмотрена система раздельного управления сварочными и подъемно-транспортными операциями в аварийных ситуациях.

Расположение пульта управления линией должно обеспечивать воз­можность визуального контроля за выполнением рабочих и транспортных операций. Рабочее место оператора пульта оборудуется креслом-сиденьем, конструкция которого соответствует ГОСТ 21889-76*. В некоторых случаях рабочее место оператора находится в закрытой кабине, обеспечивающей защиту от воздействия вредных производственных факторов данного технологического комплекса. Рекомендуются следующие минимальные размеры кабины: высота 2100 мм, ширина дверного проема 600 мм, площадь 1700х2000 мм2. В кабину подается воздух в количествах не менее 30 м3/ч на человека (СН 245-71), при этом параметры микроклимата и качественный состав воздушной среды отвечает требованиям ГОСТ 12.1.005-76; интенсивность теплового потока через смотровые стекла кабины не превышает 350 Вт/м2, уровень звука в кабине – не более 80 дБ(А) (ГОСТ 12.1.003-83), освещенность на пульте управления – не менее 400 лк.

Ограждение. Ограждению подлежат:

Все потенциально опасные вращающиеся или движущиеся элементы механизированных и автоматизированных комплексов (исключения составляют элементы, ограждения которых не допускается их функциональным назначением);

Зоны возможного выброса рабочего материала и инструмента;